• Zarządzanie projektami
• Planowanie cyfrowe, planowanie szczegółowe i kalkulacje
• Symulacje przebiegu procesów i studium ergonomii
• Konstrukcje mechaniczne
• Symulacje i programowanie offline
• Programowanie online i uruchomienie
• Ustalanie parametrów i optymalizacja technologii łączenia przy użyciu robotów
• Projektowanie oprogramowania dla systemów wizyjnych

Od motoryzacji, przez przemysł, aż po przemysł opakowań. KROBOT działa w różnych branżach i organizuje trwałe rozwiązania we współpracy z klientami. Celem naszych projektów jest zapewnienie doskonale funkcjonującej linii produkcyjnej.

W lakierowaniu możemy wyróżnić dwie główne technologie aplikacji:

• Bell – polega na rozbiciu strumienia farby siłą odśrodkową wywołaną wirującym elementem zwanym dzwonkiem (stąd nazwa z angielkiego Bell) a następnie skierowaniu go na lakierowaną powierzchnie za pomocą powietrza kształtującego
• Air – polega na rozbiciu i jednoczesnym skierowaniu strumienia farby na lakierowana powierzchnię

Przewagą pierwszego rozwiązania jest uzyskanie mniejszej kropli farby, a co za tym idzie lepszej jakości natomiast za technologią Air przemawia głównie prostota. Obie te technologię można używać wraz z modułem elektrostatyki lub bez. Połączenie technologii Bell wraz z elektrostatyka daje największą sprawność gdyż można uzyskać do 95% efektywności wykorzystania materiału, co oznacza, że zaledwie 5% farby jest marnowana i nie trafia na karoserię. Natomiast najmniej efektywnym sposobem aplikacji jest technologia Air bez elektrostatyki gdzie skuteczność wynosi maksymalnie 40%, a więc większość materiału jest marnowana.

W zależności od użytej technologii procesu lakier na karoserii składa się z 3 (dla Procesu 2000) lub czterech (proces 5a) następujących warstw:

Powłoka elektroforetyczna katodowa, czyli inaczej kataforeza polega na zanurzeniowym pokryciu powierzchni, dzięki czemu farba dostaje się we wszystkie zakamarki a dzięki zjawisku elektrolizy wytworzonej przez silną różnice potencjału pomiędzy karoseria a farbą przylega ona do malowanej powierzchni. Malowanie to odbywa się na odtłuszczoną i oczyszczoną ocynkowana blachę, a jej głównym zadaniem jest zabezpieczenie powierzchni przed korodowaniem oraz zapewnienie odpowiedniej przyczepności kolejnym warstwom lakieru.

Kolejnym krokiem jest aplikacja podkładu na wysuszonej karoserii pokrytej już warstwą KTL. Zadaniem Podkładu jest przygotowanie powierzchni do nałożenia warstwy bazowej tak by zapewnić odpowiednią przyczepność oraz krycie. Warstwa podkładu może być nakładana na karoserie zarówno w technologii Bell jak i Air.

Następnym etapem lakierowania jest nakładanie tak zwanej bazy. Warstwa ta ma na celu nadanie ostatecznego koloru karoserii i nakładana jest w zależności od technologii procesu albo na wysuszoną warstwę KTL (dla procesu 2000) i wtedy wykorzystywana jest specjalna farba z utwardzaczem bądź na wysuszoną warstwę podkładu FL (dla procesu 5a). Ze względu na odpowiedni efekt wizualny dla kolorów metalicznych często wykorzystuję się połączenie technologii Bell z elektrostatyką oraz Air bez elektrostatyki. Dla farb niemetalicznych nakładanych poprzez roboty lub maszyny malujące najczęściej wykorzystywany jest tylko rozpylacz typu Bell z elektrostatyką ze względu na wcześniej opisaną wysoką efektywność i brak negatywnego efektu wizualnego występującego w przypadku kolorów metalicznych.

Ostatnią warstwa jest lakier bezbarwny, który ma za zadanie ochronić poprzednie warstwy przed uszkodzeniami mechanicznymi oraz nadanie połysku karoserii. Nakładana jest ona na podsuszona bazę. Podobnie jak warstwa podkładu lakier bezbarwny może być nakładany przez rozpylacze typu Bell lub Air.

W procesie zabezpieczania karoserii przed korozja niezwykle istotną rolę odgrywa osłonięcie newralgicznych miejsc na karoserii takich jak na przykład spawy, warstwą ochronną pvc tak by nie korodowały pod wpływem warunków zewnętrznych. Nakładanie masy pvc możemy podzielić na trzy kategorie:

• NAD – są to wszelkie uszczelnienia o wąskiej ścieżce masy
• GAD - są to wszelkie uszczelnienia o szerokiej ścieżce masy
• UBS – jest to nakładanie masy pod karoserią i tu masa PVC prócz funkcji antykorozyjnej pełni też role zabezpieczenia przed uszkodzeniami mechanicznymi jak na przykład drobne kamienie uderzające o spód karoserii

Zalewanie zamkniętych przestrzeni woskiem w celu ochrony przed dostępem tlenu i wilgoci, dzięki czemu są one odpowiednio zabezpieczone przed korozją.

Kształtowanie połączenia przetłaczanego jest bardzo podobne do samego tłoczenia: jest to proces wytłaczania na zimno bardzo niewielkiego obszaru łączonych ze sobą blach, przy użyciu stempla i matrycy. Kolejne etapy wytwarzania połączenia przetłaczanego zostały przedstawione rysunku

Podczas łączenia elementów w miejscu, w którym ma powstać złącze wciskany jest stempel. Materiał, pod naciskiem stempla, wtłaczany jest w wykrój matrycy. Wtłaczanie to odbywa się do momentu, aż dolna blacha oprze się o dno matrycy i wypełniona zostanie cała wolna przestrzeń między narzędziami. Następnie intensywnie prasowane jest dno przetłoczenia, co powoduje powstanie zamka, czyli kształtowej blokady blach. Zachodzą również zmiany strukturalne materiału obu blach, które oprócz geometrii i kształtu pofałdowania, mają również wpływ na wytrzymałość połączenia. Poprzez wykonane lokalne przetłoczenie możliwym jest połączenie rożnego rodzaju metali, np. stal z aluminium oraz metali o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie (aż do 𝑅𝑚 = 1000 MPa). Brak nagrzewania materiałów nie powoduje zmian wytrzymałościowych spowodowanych przez zjawiska termiczne. Wykonanie takiego połączenia charakteryzuje się niskimi kosztami, związanymi z kosztem wytworzenia stempla i matrycy.