KRO-BOT to młoda, dynamiczna firma usługowa...
Robotyka odgrywa kluczową rolę w produkcji...
Planowanie jest integralną częścią wszystkich faz inżynieryjnych...
Forma aktywności, zaprojektowana w celu wzbogacenia wiedzy...
Kontakt do firmy
KRO-BOT to młoda, dynamiczna firma usługowa, która od kilku lat konsekwentnie buduje solidne osiągnięcia w międzynarodowym przemyśle samochodów osobowych i dostawczych.
Świadczymy profesjonalne usługi inżynieryjne oferując innowacyjne rozwiązania dla linii produkcyjnych, począwszy od projektowania procesów, poprzez symulację, wdrożenia, aż po obsługę w trakcie produkcji. Nasi eksperci w zakresie metodyki odpowiadają za optymalizację procesów inżynieryjnych.
Oferujemy rozwiązania w zakresie technologii lakierniczych jak lack & sealing, budowy karoserii jak spawania i lutowania laserowego, falcowania blach, metod natryskowych, spawania łukowego, zgrzewania oraz w przetwarzania obrazu. Oferujemy systemy nadzorujące przebieg procesów. Nasi specjaliści z dziedziny robotyki, dysponujący wieloletnim doświadczeniem w zakresie systemów symulacji procesów produkcyjnych oraz sterowania robotami, wprawią Państwa urządzenia w ruch! Posiadamy niezbędne knowhow, by w jak najkrótszym czasie osiągnąć optymalną jakość Państwa produkcji.
Nasz Fokus: „Industry 4.0“
Od motoryzacji, przez przemysł, aż po przemysł opakowań. KROBOT działa w różnych branżach i organizuje trwałe rozwiązania we współpracy z klientami. Celem naszych projektów jest zapewnienie doskonale funkcjonującej linii produkcyjnej.
Symulacja robota: Od pomysłu do realizacji, realizujemy życzenia klientów i wymagania projektowe w sposób zorientowany na proces. Odbywa się to poprzez badania kolizji i osiągalności, z uwzględnieniem danej analizy czasu cyklu
Programowanie offline: Na podstawie danych z symulacji robota wykonujemy programowanie offline (OLP)
Programowanie online: W programowaniu online robot jest uruchamiany, a ruch jest programowany za pomocą procedury uczenia.
Nasz doświadczony zespół jest w stanie zapewnić Ci wszechstronne wsparcie w tej dziedzinie.
W celu zapewnienia wysokiej jakości inżynierii przez cały czas, ściśle współpracujemy z naszymi działami robotyki i inżynierii bezpieczeństwa.
Nasi kompetentni i zaangażowani pracownicy podejmują zadania projektowe (24h/dobę) w następujących dziedzinach:
Architektury głębokiego uczenia się, takie jak głębokie sieci neuronowe, sieci głębokich przekonań i powtarzające się sieci neuronowe, zostały zastosowane w dziedzinach takich jak wizja komputerowa, rozpoznawanie mowy, przetwarzanie języka naturalnego, rozpoznawanie audio, filtrowanie sieci społecznych, tłumaczenie maszynowe, bioinformatyka, projektowanie leków, analiza obrazu medycznego , inspekcja materiałowa i programy gier planszowych, w których przyniosły wyniki porównywalne, aw niektórych przypadkach lepsze od ludzkich ekspertów.
Oferujemy:
Oferujemy uslugi oraz szkolenia z zakresu:
Systemów pneumatycznych i elektrycznych:
Systemów zrobotyzowanych
Zawijanie obwodowo obrzeży (falcowanie) jest rodzajem łączenia blachy poprzez jej obróbkę plastyczną. Za pomocą tej technologii można łączyć elementy wykonane z jednakowych lub różnych materiałów – dlatego też jest ona często stosowana w przemyśle motoryzacyjnym. W celu utworzenia takiego połączenia krawędź blachy jest odpowiednio zaginana w trzech przejściach. Robot przemysłowy wykonuje pracę przy użyciu głowicy rolkowej. Metoda ta w branży motoryzacyjnej stosowana jest głównie na takich elementach jak drzwi boczne, nadkola, klapa przednia i tylna.
W których obszarach firmy warto poszukać oszczędności?
Na początku warto skoncentrować wysiłki na dziedzinach, które niosą największe wydatki. Zwłaszcza gdy oszczędności w tym zakresie łączą się z poprawą jakości funkcjonowania firmy, wyrabiają w pracownikach kulturę oszczędzania czy poprawiają komfort ich pracy. główne aspekty, które dają największe możliwości poprawy sprawności działania przedsiębiorstwa to
Przykładem takim jest nasz projekt z VW Hannover, Porsche panamera gdzie poprzez automatyzacje aplikacji woskowej zwiększyliśmy produktywność o 7%, zmniejszyliśmy straty (zużycie materiału) o 17% poprzez precyzyjne dozowanie i poprawiliśmy komfort i ergonomie pracy na ww. stanowisku.
W lakierowaniu możemy wyróżnić dwie główne technologie aplikacji:
Przewagą pierwszego rozwiązania jest uzyskanie mniejszej kropli farby, a co za tym idzie lepszej jakości natomiast za technologią Air przemawia głównie prostota. Obie te technologię można używać wraz z modułem elektrostatyki lub bez. Połączenie technologii Bell wraz z elektrostatyka daje największą sprawność gdyż można uzyskać do 95% efektywności wykorzystania materiału, co oznacza, że zaledwie 5% farby jest marnowana i nie trafia na karoserię. Natomiast najmniej efektywnym sposobem aplikacji jest technologia Air bez elektrostatyki gdzie skuteczność wynosi maksymalnie 40%, a więc większość materiału jest marnowana.
W zależności od użytej technologii procesu lakier na karoserii składa się z 3 (dla Procesu 2000) lub czterech (proces 5a) następujących warstw:
Warstwa KTL (Proces 2000 oraz 5a)Powłoka elektroforetyczna katodowa, czyli inaczej kataforeza polega na zanurzeniowym pokryciu powierzchni, dzięki czemu farba dostaje się we wszystkie zakamarki a dzięki zjawisku elektrolizy wytworzonej przez silną różnice potencjału pomiędzy karoseria a farbą przylega ona do malowanej powierzchni. Malowanie to odbywa się na odtłuszczoną i oczyszczoną ocynkowana blachę, a jej głównym zadaniem jest zabezpieczenie powierzchni przed korodowaniem oraz zapewnienie odpowiedniej przyczepności kolejnym warstwom lakieru.
Kolejnym krokiem jest aplikacja podkładu na wysuszonej karoserii pokrytej już warstwą KTL. Zadaniem Podkładu jest przygotowanie powierzchni do nałożenia warstwy bazowej tak by zapewnić odpowiednią przyczepność oraz krycie. Warstwa podkładu może być nakładana na karoserie zarówno w technologii Bell jak i Air.
Następnym etapem lakierowania jest nakładanie tak zwanej bazy. Warstwa ta ma na celu nadanie ostatecznego koloru karoserii i nakładana jest w zależności od technologii procesu albo na wysuszoną warstwę KTL (dla procesu 2000) i wtedy wykorzystywana jest specjalna farba z utwardzaczem bądź na wysuszoną warstwę podkładu FL (dla procesu 5a). Ze względu na odpowiedni efekt wizualny dla kolorów metalicznych często wykorzystuję się połączenie technologii Bell z elektrostatyką oraz Air bez elektrostatyki. Dla farb niemetalicznych nakładanych poprzez roboty lub maszyny malujące najczęściej wykorzystywany jest tylko rozpylacz typu Bell z elektrostatyką ze względu na wcześniej opisaną wysoką efektywność i brak negatywnego efektu wizualnego występującego w przypadku kolorów metalicznych.
Ostatnią warstwa jest lakier bezbarwny, który ma za zadanie ochronić poprzednie warstwy przed uszkodzeniami mechanicznymi oraz nadanie połysku karoserii. Nakładana jest ona na podsuszona bazę. Podobnie jak warstwa podkładu lakier bezbarwny może być nakładany przez rozpylacze typu Bell lub Air.
W procesie zabezpieczania karoserii przed korozja niezwykle istotną rolę odgrywa osłonięcie newralgicznych miejsc na karoserii takich jak na przykład spawy, warstwą ochronną pvc tak by nie korodowały pod wpływem warunków zewnętrznych. Nakładanie masy pvc możemy podzielić na trzy kategorie:
Zalewanie zamkniętych przestrzeni woskiem w celu ochrony przed dostępem tlenu i wilgoci, dzięki czemu są one odpowiednio zabezpieczone przed korozją.
Zgrzewanie oporowe punktowe jest coraz powszechniejszą metodą łączenia konstrukcji metalowych, wykonywanych przede wszystkim ze stali niskowęglowej o podwyższonej wytrzymałości. Aby połączyć materiały tą metodą stosuje się docisk i wykorzystuje energię ciepną pojawiającą się w wyniku przepływu prądu elektrycznego, w obszarze łączenia, będącego częścią obwodu zgrzewania, w którym występuje zwiększona oporność. Pod wpływem siły docisku i wysokiej temperatury dochodzi do stopienia powierzchni w miejscu styku i w efekcie połączenia dwóch materiałów ze sobą. Blachy dociskane są do siebie wzajemnie przy pomocy przewodzących prąd elektrod kłowych.
Metoda przetłaczania nitem służy do tworzenia mechanicznego połączenia jednorodnych lub różnych materiałów ze sobą. Umożliwia połączenie dwóch lub więcej warstw. Za pomocą nitu przetłoczeniowego elementy zostają ze sobą scalone bez konieczności wykonywania otworów wstępnych. Nit przetłacza górne powłoki materiału, a ostatnia warstwa zostaje odkształcona w matrycy. Z racji tego, że ta warstwa nie zostaje przebita powstaje punktowe, szczelne przetłoczenie, niepozwalające na przenikanie gazów lub cieczy. Technologia ta zapewnia wysoką powtarzalność procesu i może zostać w łatwy sposób zautomatyzowana.
Klejenie to sposób trwałego połączenia różnorodnych elementów, który coraz częściej stosowany jest we współczesnym przemyśle. Pozwala ono na uzyskanie ciągłej spoiny, jednocześnie uszczelniając i zabezpieczając klejoną powierzchnię przed korozją. Zamiast spawania lub zgrzewania element karoserii pojazdu może być przyklejony na całym obwodzie. W przeciwieństwie do spawania i zgrzewania, technologia klejenia nie wprowadza zmian strukturalnych w łączonych materiałach, a także nie dostarcza energii cieplnej, która mogłaby powodować odkształcenia łączonych elementów. W zależności od sposobu nakładania kleju oraz od jego rodzaju można stosować różne warianty dysz klejących.
Metoda łączenia FDS (Flow Drill Screw) pozwala na łączenie cienkich, lekkich blach wykonanych z różnych materiałów przy jednostronnym dostępie. Metoda FDS polega na tym, że wkręt, obraca się z bardzo wysoką prędkością przebijając obydwa detale. Poprzez wysoką prędkość obrotową oraz wysoki nacisk osiowy na powierzchnię materiału, na granicy styku wytwarza się wysoka temperatura, która prowadzi do roztopienia części materiału. Wkręt przechodzi przez upłynniony materiał, który po dokręceniu, z wcześniej ustalonym momentem, zastyga tworząc bardzo trwałe połączenie.
Etapy metody FDS: 1. rozgrzewanie materiału przez wysoką prędkość obrotową oraz nacisk osiowy, 2. przebicie w głąb materiału, 3. formowanie wytłoczenia, 4. formowanie gwintu, 5. kolejny etap procesu, 6. dokręcanie wcześniej ustalonym momentem.
W metodzie MAG drut elektrodowy podawany jest mechaniczne do uchwytu spawalniczego. Końcówka drutu elektrodowego wysuwa się z dyszy gazowej i stapia się w łuku jarzącym się między drutem, a łączonymi elementami. Z nadtopionych brzegów spawanych elementów i stopionej w łuku elektrycznym końcówki drutu elektrodowego, który stanowi materiał dodatkowy, powstaje spoina. Spawanie metodą MAG ma zastosowanie głównie przy spawaniu stali niestopowych, niskostopowych oraz wysokostopowych.
Lutowanie laserowe to jedna z metod łączenia elementów wykonanych z materiałów, których temperatury topnienia są zróżnicowane. Jest to metoda, która nie wymaga kontaktu narzędzia z powierzchnią. Promień wydobywający się z głowicy laserowej rozgrzewa lut, który jest doprowadzany w formie drutu i jest wykonany przeważnie ze stopu miedzi lub cynku. Stopiony lut trafia do szczeliny i wypełnia ją, a roztopiony metal łączy ze sobą oba elementy. Lutowanie laserowe pozwala na uzyskanie idealnego połączenia materiałów, ze względu na to, że ognisko lasera można ustawić w bardzo precyzyjny sposób. Temperatura topnienia lutu jest znacznie niższa w stosunku do temperatury topnienia elementów łączonych. Wytrzymałość takiego połączenia jest równa wytrzymałości samego lutu. Luty twarde, z temperaturą topnienia powyżej 450°C, wykonane z miedzi i cynku, pozwalają na uzyskanie wytrzymałości zbliżonej do połączenia spawanego. Połączenia lutowane są stosowane m.in. na klapach bagażników i dachach samochodów osobowych.
Spawanie laserowe polega na stopieniu obszaru styku łączonych ze sobą przedmiotów poprzez ciepło wytworzone w wyniku doprowadzenia do tego miejsca wiązki świetlnej o bardzo dużej gęstości mocy, w zakresie od 102 do 1011 W/mm2. Duża gęstość mocy lasera sprawia, że strefa wpływu ciepła i strefa stopienia są bardzo wąskie, co oznacza, że odkształcenie złączy jest tak niewielkie, że nie jest wymagana dodatkowa obróbka mechaniczna. Dzięki tak wysokiej gęstości mocy możliwe jest spawanie materiałów z dużą prędkością, a sama spoina jest wytrzymała i estetyczna. Głowicę laserową można umieścić na robocie, co bardzo ułatwia automatyzację tego procesu. Główne zalety spawania laserem:
Kształtowanie połączenia przetłaczanego jest bardzo podobne do samego tłoczenia: jest to proces wytłaczania na zimno bardzo niewielkiego obszaru łączonych ze sobą blach, przy użyciu stempla i matrycy. Kolejne etapy wytwarzania połączenia przetłaczanego zostały przedstawione rysunku
Podczas łączenia elementów w miejscu, w którym ma powstać złącze wciskany jest stempel. Materiał, pod naciskiem stempla, wtłaczany jest w wykrój matrycy. Wtłaczanie to odbywa się do momentu, aż dolna blacha oprze się o dno matrycy i wypełniona zostanie cała wolna przestrzeń między narzędziami. Następnie intensywnie prasowane jest dno przetłoczenia, co powoduje powstanie zamka, czyli kształtowej blokady blach. Zachodzą również zmiany strukturalne materiału obu blach, które oprócz geometrii i kształtu pofałdowania, mają również wpływ na wytrzymałość połączenia. Poprzez wykonane lokalne przetłoczenie możliwym jest połączenie rożnego rodzaju metali, np. stal z aluminium oraz metali o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie (aż do 𝑅𝑚 = 1000 MPa). Brak nagrzewania materiałów nie powoduje zmian wytrzymałościowych spowodowanych przez zjawiska termiczne. Wykonanie takiego połączenia charakteryzuje się niskimi kosztami, związanymi z kosztem wytworzenia stempla i matrycy.
Planowanie jest integralną częścią wszystkich faz inżynieryjnych. Wydajność, innowacyjność i zrównoważony rozwój odgrywają ważną rolę w tych procesach.
Od „zielonego pola” po integrację nowych generacji modeli z istniejącymi liniami produkcyjnymi lub zmiany w produkowanych ilościach nasze doświadczenie i kreatywność zapewniają wydajną produkcję.
Szczegółowe planowanie wraz z projektem i symulacją n.p. (VW DIKAB2) Nadzór nad realizacją w zakładzie produkcyjnym do osiągnięcia celów jakościowych i wydajnościowych
Optymalizacja produktu / Cyfrowe zabezpieczenie produkcji Robotyka / Człowiek / Montaż
Dzięki wirtualnym uruchomieniom testowane są programy PLC i robotów fazy inżynieryjnej, a tym samym faza rozruchu jest znacznie skrócona.
Aby to osiągnąć, przed realizacją generowany jest model symulacyjny rzeczywistej instalacji. Będzie to bezpośrednio podłączone do prawdziwego sterownika PLC. Programy robota zostaną również zintegrowane ze środowiskiem symulacyjnym, aby przetestować interfejs między programami PLC i robotami. Zakład można wizualizować do szczegółowych testów w modelu 3D.
Eksperci KROBOT wspierają Cię wirtualnym zamówieniem od wstępnej koncepcji do wdrożenia na budowie
Nasi kompetentni i zaangażowani pracownicy podejmują zadania projektowe (24h/dobę) w następujących dziedzinach:
Redukcja ryzyka i informacja dla użytkownika stanowią integralną część projektowania, budowy i uruchamiania maszyn i systemów wszelkiego rodzaju.
Każdy pożądany efekt na obrabiany przedmiot może być niepożądanym i szkodliwym wpływem na osobę!
forma aktywności, zaprojektowana w celu wzbogacenia wiedzy, umiejętności czy zdolności uczestników lub dla zmiany ich postaw i zachowań społecznych w określonym kierunku lub środowisku.
Nasze szkolenia nie sa zbiorem gotowych rozwiązań, ale stworzeniem warunków do samodzielnego poszukiwania sposobów, narzędzi i skutecznych strategii działania w środowisku oddziaływania grupowego przy efektywnym wykorzystaniu potencjału twórczego każdego uczestnika
KRO BOT Sp.z.o.o SPK
UL. WRZESIŃSKA 67
62-020 SWARZĘDZ
KRO BOT Sp.z.o. o SPK
ul. Ostrowska 380A
61-312 Poznań
Tomasz Krol
Mobil PL: 48 730 115 565
Mobil DE: +49 15142630144
E Mail: tomasz.krol@kro bot.de
http://www.kro-bot.de